飛機(ji)裝(zhuang)配(pei)是根(gen)據尺寸協調原則(ze)，將各(ge)零部件或組件按照設計(ji)技(ji)術要求進行組合、連(lian)接(jie)，形成高一級(ji)的裝(zhuang)配(pei)件直至整機(ji)的過(guo)程(cheng)，是整個飛機(ji)制造(zao)過(guo)程(cheng)中最為關(guan)鍵的一環。回顧(gu)飛機(ji)工(gong)業的發展，飛機(ji)裝(zhuang)配(pei)技(ji)術經歷(li)了(le)從人工(gong)裝(zhuang)配(pei)、半(ban)機(ji)械/半自(zi)動化(hua)裝配(pei)到機械/自動化(hua)裝配的發展歷程(cheng)，而目前得到各經濟、軍事發達(da)國家高度重視的數(shu)字化(hua)裝配技術，正(zheng)成為現(xian)代飛機制造(zao)的科(ke)技制高點。
新一代飛機制造為飛機裝配提出了日益苛刻的裝配技術要求，傳統的裝配手段已無法滿足，具體體現在以下幾個方面：
1）大尺寸框梁骨架裝配精度不易保證。
2）復合材料的大量使用帶來的制孔質量差、效率低。
3）飛機表面連接件安裝質量不穩定。
面對這些情況，為了保證飛機裝配質量，滿足機體長壽命要求，同時提高生產效率，伺服壓機成為必然的選擇。自20世紀80年代后期，隨著計算機信息和網絡技術的飛速發展，以美國波音、洛克希德?馬丁公司和歐洲空客公司為代表的大型飛機公司均開始并采用飛機數字化裝配技術。采用激光定位、電機驅動進行精密制孔，大大提高了制孔質量以滿足飛機長壽命要求，同時也使部件的裝配工作節省了90%的時間。空客公司也大規模地采用了數字化的柔性壁板裝配（伺服壓機）系統，集成了電磁鉚接技術和柔性裝配工裝，來解決翼梁大型構件的自動化裝配問題。
伺服壓機國內的飛機裝配，雖然在局部上也采用了較為先進的技術，如采用CAD技術進行了包括建立型架標準件庫和優化型架及參數設計，對工裝、工具和產品的裝配過程進行了三維仿真等，開始采用激光測量+數控驅動的定位方式，部分機型還采用了自動鉆鉚技術等，但總體上與發達國家相比還存在較大差距。
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